高压弯管

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　　高压弯管按零件种类可以分为三类，类为变径高压管件，轴线为直线或弯曲度很小的二维曲线，截面形状多为圆形或矩形，因管件或截面周长差较大，成形时轴向需要补料；类，零件的轴线为二维或三维曲线零件，截面形状为矩形，多边形或异形，成形时轴向不需要补料；第三类为三通管，四通管或多通高压管件，其中难度较大是非对称的Y型三通高压管件。

高压弯管特点：

　　1、为使氩气很好地保护焊接熔池，和便于施焊操作，钨极中心线与焊接处工件一般应保持80~85°角，填充焊丝与工件表面夹角应尽可能地小，一般为0°左右。
　　2、为防止焊接气孔之出现，焊接部位如有铁锈，油污等务必清理干净。
　　3、一般适合于6mm以下薄板的焊接，具有焊缝成型美观，焊接变形量小的特点
　　4、防风与换气，有风的地方，务请采取挡网的措施，而在室内则应采取适当的换气措施。
　　5、钨极从气体喷嘴突出的长度，以4~5mm为佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2~3mm，在开槽深的地方是5~6mm，喷嘴至工作的距离一般不超过5mm。
　　6、采用垂直外特性的电源，直流时采用正极性(焊丝接负极)
　　7、保护气体为氩气，纯度为；当焊接电流为50~50A时，氩气流量为8~0L/min，当电流为50~250A时，氩气流量为2~5L/min。
　　8、对接打底时，为防止底层焊道的背面被氧化，背面也需要实施气体保护。
　　9、焊接电弧长度，焊接普通钢时,以2~4mm为佳，而焊接不锈钢时，以~3mm为佳,过长则保护效果不好。

　　高压弯管成型工艺流程：
　　轧制高压弯管的原料是圆管坯,圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为一米的坯料,并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热,温度大约为1200℃。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题。高压弯管管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机,这种穿孔机生产,产品质量好,穿孔扩径量大,可穿多种高压管件。穿孔后,高压弯管管坯就先后被三辊斜轧,连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔,形成高压管件。高压管件内径由定径机钻头的外径长度来确定。高压弯管管件经定径后,进入冷却塔中,通过喷水冷却,管件经冷却后,就要被矫直。管件经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤。若钢管内部有裂纹,气泡等问题,将被探测出。